- Réduire les delais de fabrication et augmenter sa capacité de production
- Supprimer les goulots d'étranglement, reduire les stocks d'en-cours et de produits finis, diminuer le besoin en fonds de roulement
- Acquérir la capacité à construire une démarche structurée d'initialisation et de déploiement du lean manufacturing.

A qui s’adresse cette formation ?

Responsables méthodes, logistique, amélioration continue, ingenieurs d'autres fonctions impliqués dans un projet flux ou lean

Mettre en ouvre le juste-à-temps

- Comprendre la gestion des flux de production en flux poussés :
Simuler les flux de production en gérant les aléas
Planifier et ordonnancer la production
Comprendre les principes de la tension des flux
- Tableau de bord et indicateurs Tendre les flux en restant en flux poussés :
Améliorer la performance en production
Mettre en ouvre les outils de la performance : SMED, maintenance preventive, 5 S...
Améliorer la performance des equipements par une approche TPM
- Fiabiliser les équipements et la qualité Le Juste à Temps en flux poussés (MRP II) :
Lissage des entrées-sorties
- Production au plus juste Comprendre la gestion des flux de production en kanban :
Identifier les conditions préalables à la mise en ouvre du kanban
Identifier les boucles kanban
- Mettre en boucle les tickets kanban Le Juste à temps en flux tirés (kanban) :
Lissage des entrées-sorties
Optimisation des performances
Lissage des stocks



Maîtriser la cartographie de la chaîne des valeurs VSM

- Accélérer les flux pour améliorer la performance :
Circulation des flux physiques et des flux d'informations
Mesure des performances : temps de traversée, stocks d'encours...
Influence des ralentissements sur les performances
- Les actions de progrès La cartographie de la chaîne de valeur actuelle :
Elaboration et formalisation de la cartographie actuelle
Identification des opérations à valeur ajoutée
Identification de la surproduction et des autres sources de gaspillages
- Le concept de la chaîne de valeur pensée au plus juste La cartographie de la nouvelle chaîne de valeur
Repenser et reconfigurer la nouvelle chaîne de valeur
L'implantation de la nouvelle chaîne de valeur
Les différentes étapes de l'implantation de la chaîne proposée



Piloter l'amélioration continue dans l'atelier - KAIZEN

- 1ère journée :
Améliorer la visibilité et de l'efficacité par les 5 S
Production en flux poussé
- Mesure des temps et identification des gaspillages 2ème journée :
La communication visuelle et les indicateurs de performance
Identification des améliorations (brainstorming)
Elaboration de propositions de solutions, plan d'actions, PDCA
Rentabilité des solutions retenues
- Production en flux tendu 3ème journée :
Réduction des actions sans valeur ajoutée
Amélioration de la réactivité
Equilibrage des postes en fonction de la demande client (takt time)
Production en pièce à pièce
Mesure des gains et bilan final